Las operaciones logísticas llevan un ritmo frenético y los plazos de entrega siempre están ajustados al limite, por eso es fácil que los protocolos de seguridad a veces pasen a un segundo plano. Sin embargo, cuando la seguridad se descuida, los accidentes ocurren — y muchos de ellos son perfectamente evitables. Identificar los principales riesgos y aplicar las medidas adecuadas es clave para proteger a los equipos y evitar incidentes como accidentes con carretillas elevadoras o lesiones por sobreesfuerzo.
En este artículo repasamos los riesgos más habituales, las mejores prácticas de seguridad que todo almacén debe implementar, y las recomendaciones basadas en la normativa de la OSHA, con el objetivo de ayudarte a mantener entornos de trabajo seguros, eficientes y sostenibles. Tanto si gestionas un centro logístico de gran volumen como un almacén de tamaño medio, estas recomendaciones pueden marcar la diferencia en la productividad y el bienestar de tu equipo.
Los riesgos de seguridad más frecuentes en centros de logística
Incluso los almacenes mejor organizados se enfrentan a riesgos diarios. Estos son algunos de los incidentes más habituales que, si no se gestionan de forma proactiva, pueden derivar en accidentes graves:
Uso inadecuado de carretillas
Las carretillas son esenciales para mover mercancía, pero un mal uso puede suponer uno de los mayores riesgos en el almacén. La falta de formación, la conducción a velocidades excesivas o el incumplimiento de las rutas designadas suelen acabar en vuelcos, colisiones o caídas de carga.
Apilado incorrecto de mercancía
Cuando las cargas no se apilan correctamente, pueden desplomarse, obstruir rutas de evacuación o provocar tropiezos. Aplicar criterios de apilado seguro —colocando las cargas más pesadas abajo, usando protecciones de estantería y respetando los límites de carga— es fundamental.
Falta de uso de equipos de protección individual (EPI)
El EPI —guantes, gafas de seguridad, chalecos reflectantes, entre otros— solo es eficaz si se utiliza de forma constante y adecuada. La presión del tiempo o la incomodidad suelen ser las principales razones para que el personal lo omita, exponiéndose a cortes, golpes o riesgos químicos.
Deficiencias en los procedimientos de bloqueo y consignación (LOTO)
Durante tareas de mantenimiento o reparación, los procedimientos de bloqueo y consignación son vitales para evitar el arranque accidental de equipos, que puede causar desde electrocuciones hasta lesiones graves. La formación rigurosa es esencial para minimizar estos riesgos.
Carencias en la protección contra incendios
Salidas de emergencia bloqueadas, sobrecarga de enchufes o ausencia de extintores son fallos habituales que elevan el riesgo de incendios, especialmente en instalaciones con materiales inflamables o sistemas eléctricos antiguos.
Escasa preparación frente al calor
En almacenes mal ventilados o sin climatización, los trabajadores están expuestos a golpes de calor, especialmente en los meses de verano. Es imprescindible formar a los equipos en hidratación, pausas adecuadas y detección precoz de síntomas.
Lesiones por movimientos repetitivos
Actividades como escanear, embalar o alcanzar mercancía de forma continua pueden generar lesiones musculares o articulares, que a largo plazo afectan tanto a la salud del trabajador como a la disponibilidad operativa.
Las causas principales de accidentes graves en centros de logística
Aunque los riesgos son variados, los datos muestran que hay dos tipos de incidentes que concentran la mayoría de las lesiones graves:
Impactos con objetos o equipos en movimiento
Desde atropellos por carretillas hasta golpes por caída de mercancía o impactos contra estanterías. Estos accidentes suelen provocar fracturas y traumatismos. La instalación de barreras físicas, espejos en ángulos muertos y zonas peatonales bien delimitadas es clave.
Sobreesfuerzos y lesiones físicas
El levantamiento de cargas o las posturas forzadas de forma repetitiva generan lesiones de difícil recuperación. La formación ergonómica, el uso de ayudas mecánicas y la rotación de tareas reducen significativamente estos riesgos.
10 medidas de seguridad imprescindibles para centros de logística
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de Estados Unidos establece estándares claros para la seguridad en almacenes. Estas son las prácticas mínimas que todo responsable de operaciones debería asegurar en su centro:
Formación especifica en manipulación de cargas
Proporcionar formación para levantar correctamente —con las piernas y no con la espalda— y utilizar ayudas mecánicas siempre que sea posible. Las técnicas de trabajo en equipo durante el levantamiento también son muy eficaces.
Inspecciones periódicas de equipos
Revisiones diarias de carretillas, controles de estabilidad en estanterías y mantenimientos preventivos evitan que pequeños fallos deriven en accidentes graves. Todo registro de inspección debe mantenerse actualizado.
Disponibilidad y uso obligatorio del EPIs
Los equipos de protección individual (EPIs) deben ser accesibles, cómodos y estar siempre en buen estado. Supervisores y mandos deben dar ejemplo y garantizar su uso constante.
Prevención y control de incendios
Sistemas de detección, extintores operativos, rociadores y salidas de emergencia despejadas son esenciales. Los simulacros periódicos preparan al personal para actuar ante cualquier emergencia.
Prevención de caídas, resbalones y tropiezos
Limpiar derrames de inmediato, mantener las rutas despejadas y utilizar suelos antideslizantes en zonas críticas. La iluminación adecuada y la señalización clara ayudan a reducir los incidentes diarios.
Buenas prácticas en carga y descarga
Capacitar al personal en el reparto equilibrado de cargas, uso de amarres y atención especial durante la recepción y expedición de mercancía, especialmente en zonas de muelles.
Protocolos claros de emergencia
Todo el personal debe conocer los procedimientos ante incendios, derrames o emergencias médicas. Los botiquines y teléfonos de emergencia deben estar siempre a mano.
Seguridad eléctrica garantizada
Sólo personal autorizado debe manipular instalaciones eléctricas. Los cuadros eléctricos deben estar accesibles y libres de sobrecargas. Los cables deben revisarse periódicamente.
Gestión del tráfico interno
Señalizar claramente los carriles peatonales, colocar espejos en intersecciones peligrosas y establecer límites de velocidad contribuyen a una convivencia segura entre maquinaria y personal a pie.
Criterios ergonómicos en los puestos de trabajo
Incorporar mesas ajustables, plataformas elevadoras, suelos antifatiga y pausas de estiramiento ayudan a prevenir lesiones por esfuerzo repetitivo. Además, rotar tareas mejora la salud a largo plazo de los equipos.
La seguridad operativa comienza en la planificación
Cualquier almacén, independientemente de su tamaño o nivel de actividad, está expuesto a riesgos. Sin embargo, los equipos que integran la seguridad como parte de la operativa diaria —y no como una mera obligación— logran entornos más eficientes, saludables y sostenibles.
Desde Job&Talent ayudamos a los responsables de operaciones a optimizar la planificación de equipos, minimizar el absentismo y garantizar que los turnos se cubren con personal cualificado, porque la seguridad es, al fin y al cabo, un factor clave para el éxito operativo.
